Prva anoda izlivena je oko 22.30, od koje je dobijeno prvih 150 tona anodnog bakra.

"Kompletan ciklus je zaokružen, postrojenje je okončano i funkcioniše cela metalurška linija. Prvi bakar iz nove topionice najbolji je dokaz da su nova topionica i fabrika sumporne kiseline gotove, da su sva postrojenja u funkciji i da rade", rekao direktor RTB-a Bor Blagoje Spaskovski.

Prema njegovim rečima pokretanje nove topionice važno je za Borane i meštane okolnih sela ali i za sve građane koji su dobili čisto nebo. 

VideoBor

"Ovo je izuzetan dan za sve građane Srbije, jer radom nove topionice RTB Bor povećava svoje učešće u bruto društvenom proizvodu zemlje, otvara nove pravce razvoja u delu prerade bakra i mogućnosti za povećanje standarda u određenim privrednim granama", kazao je Spaskovski koji se zahvalio svima koji su omogućili izgradnju novih postrojenja.

Za izgradnju novih pirometalurških postrojenja u Boru, odnosno za zamenu tehnologije topljenja novom, savremenom autogenom jedinicom sa fabrikom sumporne kiseline koja će ubuduće raditi u skladu sa svetskim ekološkim standardima i koja je opravdana sa ekološkog, ali i sa ekonomskog aspekta, utrošen je 251 milion evra.

Radom nove topionice RTB Bor će udvostručiti proizvodnju bakra, plemenitih metala i sumporne kiseline, ali će čista tehnologija omogućiti zaštitu životne sredine i zdravlje ljudi.

Modernizacijom topionice u Boru emisija i imisija štetnih materija u vazduhu, vodi i zemljištu biće ispod zakonom propisanih vrednosti, a u isto vreme iskorišćenje sumpor-dioksida i bakra biće 98 odsto što će zadovoljiti ekološke standarde koji važe u Srbiji i Evropskoj uniji.

Nova tehnologija zahteva visok kapacitet zbog smanjenja troškova i većeg iskorišćenja bakra i sumpor-dioksida, a projektovani (prerada do 400 hiljada tona koncentrata bakra godišnje) sasvim je prihvatljiv jer će rudnici u Boru i Majdanpeku faznom modernizacijom i povećanjem proizvodnje obezbediti planiranu količinu za preradu.

Novu topionicu i fabriku sumporne kiseline gradili su kanadski "SNC Lavalin" i njegov podizvođač, ujedno i vlasnik autogene fleš-smelting tehnologije "Otokumpu", finska kompanija "Outotek".

Nadzor nad poslovima koje su nosili Kanađani i Finci, ali i svim lokalnim radovima koji su bili povereni "Energoprojektu", obavio je Građevinski fakultet, Beograd.

Veliki deo ugrađenih elemenata proizveden je u Srbiji, a na projektu je bilo angažovano oko 800 radnika.